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[섬유의날 금탑훈장] ㈜효성 김규영 대표이사
반세기‘축적의 세월’ 대한민국 섬유산업 세계 최고가 되다
기사입력: 2019/11/11 [10:05]  최종편집: TIN 뉴스
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TIN뉴스

 ‘제33회 섬유의날’에서 정승일 차관으로부터 금탑산업훈장을 수훈하는 김규영 ㈜효성 대표이사 © TIN뉴스

 


스판덱스(32%), 타이어코드(45%) 세계 점유율 1위 이끌어
글로벌 경쟁력 향상과 섬유 기술개발 기여 및 생산 안정화

 

제33회 섬유의 날

금탑산업훈장 ㈜효성 김규영 대표이사

 금탑산업훈장 ㈜효성 김규영 대표이사


2017~현재 ㈜효성 대표이사
2016 ㈜효성 산업자재PG CTO (사장)
2014 ㈜효성 산업자재PG 타이어보강재PU장
2011 ㈜효성 중국 총괄 임원
2006 ㈜효성 산업자재PG 타이어보강재PU장
2004 ㈜효성 섬유PG CTO
2000 ㈜효성 섬유PG 나이론원사PU장
1998 ㈜효성 안양공장 공장장
1995 동양나이론 언양공장 공장장
1985 동양나이론 울산공장 생산부장 및 부공장장
1972 동양나이론 입사 ~ 안양공장 생산부장

 

 

 ‘제33회 섬유의날’에서 금탑산업훈장을 수훈한 김규영 ㈜효성 대표이사 © TIN뉴스

‘제33회 섬유의날’에서 금탑산업훈장을 수훈한 김규영 ㈜효성 대표이사는 1972년 한양대학교 섬유공학과를 졸업하고 효성그룹 전신인 동양나이론에 입사해 나이론 생산 담당을 시작으로 ㈜효성 대표이사 겸 총괄사장까지 오르며, 스판덱스, 타이어보강재를 글로벌 No.1으로 성장시킨 전문 경영인이다.


1985년부터 1994년까지 울산공장 생산부장 및 부공장장으로 재임하면서 나일론 원사와 타이어 보강재 생산 프로세스를 개선하여 생산성을 크게 향상시키고 신기술 개발을 통해 미래성장동력을 만들어냈다.


울산공장 경력을 바탕으로 1998년 안양 공장장으로 취임하면서 연구소와 생산이 공동으로 문제점을 분석하고 해결하는 체계를 확립함으로 불안정하던 스판덱스의 생산 지수를 안정화시켰다.


또 균일성이 좋은 연속 중합 방식의 제조공정을 개발하고 안정화시켜 경쟁사(10톤/일) 대비 압도적 우세인 30톤/일 생산 기술을 확보하면서 스판덱스 생산량을 증대시켰다.


당시 경쟁사 대비 품질이 열세라는 이미지가 강했는데 품질문제 발생 시 원인을 발본색원하여 문제가 재발하지 않도록 했고, 이러한 품질 안정화는 ㈜효성의 스판덱스가 국내 No.1을 넘어서 글로벌 No.1이 될 수 있었던 원동력이 됐다.


또한 2004년부터 섬유PG CTO로서 고객의 신뢰를 확보하기 위해 ‘Technical Service Center’를 설립해 철저한 품질문제 해결(Trouble Shooting)을 통해 문제를 감축하고 기술 조언까지 할 수 있도록 했다. 더 나아가 나일론, PET, 타이어코드, 스판덱스의 생산품질과 Waste를 개선하고, 아울러 각 공장의 기술과 품질 표준을 개정해 통합 관리하도록 했다.


2006~2010년까지 타이어보강재PU장으로서 PU를 진두지휘하여 타이어코드 업계의 후발주자였던 효성을 글로벌 타이어코드 부문의 선두업체로 성장시켰고, 타이어코드 판매확대를 통한 이익극대화에도 크게 기여했다.

 

▲ 2006 대한민국 기술대전 시상식에서 동탑산업훈장을 수훈한 효성 김규영 부사장(타이어보강재PU장)<앞줄 우측에서 4번째>  © TIN뉴스

 
2014년부터 2015년까지 2년 동안 다시 타이어보강재PU장을 역임하며 글로벌 타이어코드 생산에서 판매에 이르는 전 과정을 통솔했고, 효성은 2015년 전 세계 타이어코드 시장 마켓쉐어의 45%를 달성하는데 성공했다.


또한 2006년 굿이어(Goodyear)社와 32억달러 규모의 대규모 장기공급 계약을 맺는 등 타이어코드의 생산량 증대가 필수적인 상황을 맞아 글로벌 생산기지 확충을 통한 타이어코드 생산량 증대에도 기여했다.


특히 2007년 6월 베트남에 설립한 현지법인인 ‘효성베트남(Hyosung Vietnam Co., Ltd)’을 증설하는 프로젝트를 직접 지휘해 설립 3년만인 2010년 효성베트남 법인이 타이어코드를 6,800톤/월을 생산할 수 있는 핵심 생산기지로 성장시켰다.


또한 2003년 중국에 설립한 타이어코드 글로벌 생산기지인 ‘가흥화섬법인(Hyosung Chemical Fiber(Jiaxing) Co., Ltd.)’에 대한 증설을 추진해 타이어코드 생산량을 2006년 2,400톤/월에서 2010년 3,600톤/월로 150% 증대시켰다.


이러한 노력으로 2019년 현재 ㈜효성의 타이어코드 제품은 미국, 중국, 베트남, 룩셈부르크 등 세계 각국에 글로벌 생산네트워크를 구축해 시장지배력을 더욱 공고히 하고 있다.


이외에도 2011년 중국 총괄임원 부임 당시, 다수의 중국 소재 법인이 경영환경 및 수요부진으로 인해 지속적으로 이익이 퇴보하는 위기 상황을 맞자 법인별 경영관리 방법을 모색하여 각 법인의 경영지수를 개선하는데도 기여했다.

 

 8월 20일 오후 문재인 대통령이 전주에서 열린 탄소섬유 신규투자 협약식에 참석한뒤 효성 조현준 회장 등과 효성첨단소재 탄소섬유공장을 둘러보고 있다. © TIN뉴스


한편, 효성은 2011년 6월 국내 기업 최초로 ‘꿈의 신소재’로 불리는 탄소섬유를 독자 개발에 성공, 2013년부터 전주 친환경 복합산업단지에 연산 2,000톤 규모의 생산 공장을 완공 후 가동을 시작했다.


김규영 사장은 2016년부터 산업자재PG CTO를 역임하며 연구소 및 생산/기술팀 전반을 이끌어 탄소섬유 생산 공정조건을 확립해 공정안정화를 이루어 냈다.


아울러 전주 탄소섬유 공장은 2020년까지 468억원을 투자, 연산 4000톤 규모로 공장 증설을 추진 중에 있어 미래 친환경 자동차로 주목 받고 있는 수소∙CNG차, 전선심재의 경량화에 핵심소재이며 산업∙항공용 미래첨단소재인 탄소섬유의 수요 증가에 대비할 수 있게 되었다.


또한 과거 대부분 수입에 의존하던 스판덱스 생산기계 설비를 국내 중소 기계업체와 공동으로 지속적으로 개발하여 대부분의 설비를 국산화시켰다. 외국 업체는 생산하지 않는 고효율 설비를 개발함은 물론 동반 성장을 통해 국가산업발전에도 이바지했다.

 

▲ PID에 마련된 효성 전시관에서 고객에게 효성티앤씨 원사로 만든 원단을 소개하고 있다.  © TIN뉴스


특히 일찌감치 지속가능한 패션 및 라이프스타일을 위한 친환경섬유 개발에도 주력해 2008년 페트병을 재활용해 만든 리사이클 폴리에스터 원사 ‘리젠(Regen)’을 개발하여 플라스틱 매립량을 줄이는 데에 기여했다.


리젠은 폴리에스터 재활용 섬유 부문에서는 세계 최초로 네덜란드 친환경 인증 전문기관인 Control Union사의 GRS(Global Recycle Standard) 인증을 획득하여 친환경성을 세계적으로 인정받고 있다.


2018년에는 국내 스타트업 업체인 플리츠마마와 손잡고 리젠 원사를 사용한 친환경 가방인 ‘니트 플리츠백’을 선보여 소비자들의 큰 호응을 받았으며, 또한 나이키, 아디다스 등 유명 글로벌 브랜드로부터 친환경 원사로 각광받고 있다.


2017년 4월 ㈜효성의 대표이사로 부임한 후, 1년이 넘는 기간 동안 ‘지배구조 투명화 및 전문적인 의사결정을 통한 경영효율화 기반확보’를 목적으로 추진한 회사분할 작업에 핵심적인 역할을 수행했다.


그 결과, 2018년 6월 지주회사인 ㈜효성과 사업회사 효성티앤씨㈜, 효성첨단소재㈜, 효성중공업㈜ 효성화학㈜의 5개사로 성공적 분할을 이루어냈으며, 분할 후에는 지주회사 ㈜효성의 대표이사로 부임하여 효성의 사업전반을 이끌며 회사의 향후 성장기반을 다지는데 크게 기여하고 있다.

 

▲ 효성의 주력 제품 스판덱스는 안양공장에서 시작됐다. 스판덱스의 첫 생산라인 이름은 ‘Q1’. 앞글자 Q는 퀘스천(Question)에서 비롯었되는데 효성이 스판덱스의 성공을 확신하지 못해 프로젝트의 이름을 ‘Q프로젝트’라 지었기 때문이다. 당시 스판덱스 시장은 연평균 20%의 성장을 거둬 전망이 밝았으나 효성은 기술이 없었다. 외국 기업에 로열티를 지급해 기술을 이전받기에는 비용이 만만치 않았다. 독자 기술 개발 방식을 택한 효성은 여러 시행착오 끝에 1992년 자력으로 스판덱스를 개발했다. 국내에서는 처음이며 세계에서는 네 번째였다. 2000년대 중반 중국업체들의 난립과 저가 제품의 물량 공세에도 원천 기술을 보유한 효성은 흔들리지 않았고, 2010년 세계 1위 업체로 도약했다.   © TIN뉴스

 

Q. 스판덱스는 글로벌 시장을 재패하는데 핵심적인 역할을 한 1등 공신이다. 그 스토리가 궁금하다.

 

“스판덱스는 ㈜효성의 전신인 동양나이론의 안양공장에서 1992년 12월 첫 생산을 시작했다. 안양공장 공장장을 하던 시절인데 1998년 이전부터 생산을 하고 있었지만 당시에는 제대로 품질이 나오질 않았고 소규모 설비에 증설도 못해 양도 얼마 되지 않았다.


제가 안양공장 공장장으로 온 1998년 이전부터 생산을 하고 있었는데 당시 제대로 품질이 안 잡혔고 조그마한 설비에 증설도 안 해 양도 얼마 되지 않았다. 무엇보다도 공장이 연구소 인력 중심으로 운영되다보니 공장설비나 양산화에 대한 기술이 부족했다.


한 예로 스판덱스처럼 빠른 속도로 진행되는 중합은 그 공정에 들어가는 약품이나 원료 등을 배합할 때 정밀하게 공급해야 한다. 공장에 와서 보니 중합 공정에서 공급하는 펌프들이 정밀하지 않고 경도에 좋아 보이지 않았다.


게다가 설계 시 배관이 한 번에 쭉 올라가야하는데 올라갔다 내려갔다 하게 되면 배관 사이에 데드스페이스가 생겨서 공급이 원활하지 않아 여러 문제점을 발생시킬 수 있다.


이외에도 설비 중에 중합하고 믹싱하는 장치 등 여러 가지 중합기가 있는데 그런 것들이 불합리하게 운영되는 것을 고쳐야 했다.


방사도 보통 노즐의 구조라든지 코어의 크기, 분배 이런 것들을 다 생각해야 하는데 연구소 인력들은 개발에만 신경 쓰다 보니 양산하는 체재로는 제대로 안되어 있었다.

 

 제33회 섬유의날에서 금탑산업훈장을 수훈한 김규영 ㈜효성 대표이사가 소감을 말하고 있다. © TIN뉴스


그런 문제점들을 다 고치고 잡아놓으니 그때서야 품질이 제대로 나왔다. 10년 가까이 고생하다가 품질이 정상화되면서 증설도 하게 돼 10년 동안 누적된 적자를 한 번에 만회할 수 있었다.


당시 스판덱스에 먼저 뛰어든 경쟁사들이 선금을 받고 준다거나 품질에 문제가 생겨도 제대로 대응을 안 해주는 식의 횡포를 부리던 시절이다. 우리 스판덱스가 양과 품질에서 경쟁사보다 더 좋은 평을 받는데다 영업적인 면에서도 횡포를 하지 않다보니 순식간에 경쟁사 고객들이 우리에게 넘어오게 됐고, 결과적으로 승승장구할 수 있는 계기가 됐다.


이후 구미도 스판덱스 증설 계획이 잡히면서 작업자들을 안양에서 데려와 교육을 시켰다. 99년 구미에 공장을 짓는 것을 보고 스판덱스를 떠나 본사에서 PU장을 맡았다. 그때 당시 안양공장에서 데리고 있던 직원들은 현재 스판덱스의 중추적인 역할을 하는 최고 경영자가 되었다.


스판덱스의 경우 개발초기에는 참여하지 않았지만 이후 설비가 제대로 안 되어 있을 때 내가 공장장으로 가면서 본격적인 궤도에 오르며 성공을 한 케이스다. 거기서부터 시작해 대한민국 스판덱스가 세계 최고가 됐다. 50년 가까이 일하면서 가장 큰 보람을 느끼는 일이다.”

 

 베트남 동나이성 연짝에 위치한 효성 베트남 공장의 전경. 효성 베트남은 연매출 1조 원을 넘어서는 등 베트남 경제성장의 견인차 구실을 하고 있다. © TIN뉴스

 

Q. 발 빠른 베트남 진출이 글로벌 시장을 선도하는 신의 한수였다. 베트남에 진출하게 된 계기는.

 

“본사에 올라와서 3년간 나일론 파트를 맡다가 2006년부터 타이어 코드 PU장을 맡게 됐다. 해외생산기지가 있는 중국이 외부 수출에 제재를 받고 있어 어려움이 많았다.


당시에는 아무도 베트남을 생각을 하지 않았다. 하지만 미국과 프랑스 치하에서 승전하는 등의 베트남 국민들에 대한 호감을 느끼던 찰라 2006년 베트남 호치민에 있는 무역사무소 출장을 통해 처음 베트남을 접했다. 내수 기반은 없지만 인력이 풍부하고 전력이나 물 같은 유틸리티가 다른 나라보다 저렴해 공장을 할 수 있는 여건이 좋았다.


그리고 출장에 돌아온 후 본사에 베트남 내 공장 건립에 대한 보고를 드렸다. 물론 처음에는 회장님도 베트남에 무슨 공장을 짓느냐며 난색을 표했다. 이후에도 5차례 출장을 다니면서 베트남에 가야 하는 이유를 보고 드리자 회장님도 결국 허락을 했다.


2007년 말 베트남 호치민 연짝공단에 5만평 규모의 공장이 완공됐고 가동을 시작해 바로 흑자가 났다. 처음에는 타이어코드를 먼저 가동하고 이후 스판덱스도 들어가게 됐다. 지금은 단일 규모로는 가장 큰 공장이 되어 우리에게는 제2의 도약을 위한 중요한 수익원이 되고 있다.”

 

▲ 2018년 3월 23일 서울시 마포구 공덕동 효성 본사 지하강당에서 열린 제63기 효성 주주총회에서 효성 김규영 사장이 인사말을 하고 있다.  © TIN뉴스

 

Q. 글로벌 1위를 유지하기 위한 앞으로의 계획이 있다면.

 

“스판덱스 시장은 앞으로도 더 좋아지게 될 것이다. 처음에는 내의나 수영복, 란제리에 국한되어 있었지만 아웃도어와 스포츠의류 소재로 각광받으면서 양은 엄청나게 불어났다. 활동성이 좋고 기동력이 편한 장점 때문에 계속해서 용도가 점점 확대될 것이라 본다.


중국의 ‘화평’이라는 회사가 스판덱스에 엄청난 투자를 하고 있다. 항상 산업이라는 것은 번창을 하고 나면 싸게 만드는 사람들이 따라오게 되어 있다. 


예전에 화학섬유를 만들어 수출하는 한국, 일본, 대만 3개국이 매년 회의를 열어 앞으로 어떻게 할 것인지 계획을 세우는 자리가 있었다.


당시 섬유가 대량생산되면서 가격 체제가 무너지던 때였고, 대만은 국가 발전이라는 명분을 내세워 가격 체제를 무시하고 싸게 팔았다.


다음 해 열린 3개국 회의에서 일본 대표들이 “공동으로 번영하자고 해놓고 왜 우리 시장에 와서 가격을 싸게 파냐”고 항의를 했다. 그때 대만 대표가 한다는 얘기가 “우리 시장, 남의 시장이 어디 있냐며 이제 곧 일본 시장이 다 우리 시장 될 거”라고 오히려 큰 소리 친 일화가 있다.


그때 대만이 엄청나게 증설을 하는 바람에 일본 섬유가 사양길로 들어섰다. 이후 중국, 베트남에서도 섬유를 대량하면서 한국과 대만도 사양길에 들어서게 됐는데 결국 뒤에서 자꾸 쫓아오게 되어 있다.

▲ 효성 베트남 스판덱스 공장 생산현장  © TIN뉴스


스판덱스도 마찬가지이다. 아직까지 그 정도까지는 안 되어 있지만 화평이라는 회사가 빠른 속도로 커지고 쫓아오고 있다. 하지만 제일 중요하는 건 가격이 무너지면 안 된다는 것이다. 가격이 무너지지 않으려면 확실한 품질 차이가 있어야 한다.


평소 사용하는 품질도 마찬가지지만 우리 제품을 쓰면 훨씬 더 고급제품을 만들 수 있다는 것을 어필해야 한다. 그러면서 고객들에게도 함께 부가가치를 올릴 수 있는 기회를 줘야한다. 그런 것들을 개발을 하면서 아성을 지켜나갈 수밖에 없다.


스판덱스의 경우 제조 원가를 위해 중국, 터키, 브라질 등 해외 각지에 공장을 만들고 있다. 타이어코드도 스판덱스와 마찬가지로 현지에 공장을 만들지 않으면 글로벌한 회사가 되기 힘들다. 그래서 원가 절감을 위해서는 중국이나 베트남에 기지를 크게 만들고, 고객과 친화적으로 해야 할 곳에는 현지공장을 만들어야 한다. 이렇게 하면 섬유산업이 망하는 길이 아니고 항구적으로 갈 수 있는 길이 될 수 있다.


더구나 후발업체가 워낙 싸게 공급하다보니 원가로는 경쟁이 안 된다. 품질 격차를 가격이 싼 것보다 크게 내거나 안 그러면 원가가 싼 나라에 가거나 팔고 싶은 현지로 가는 수밖에 없다.”

 

 1968년 준공된 효성의 울산공장은 해외 바이어가 한국에서 방문한 첫번째 공장이다. 나일론 타이어코드는 효성(당시 동양나이론)이 1968년 국내 최초로 개발, 울산공장에서 처음 생산됐다. 효성의 창업주 조홍제 회장은 1966년 동양나이론 설립 후 약 2년간 나일론 타이어코드 개발에 몰두한다. 당시 타이어코드는 삼양타이어와 동신타이어 등 수많은 업체로부터 거절당했다. 하지만 50년이 지난 지금 전 세계 자동차 2대 중 1대에 효성의 타이어코드가 쓰인다. © TIN뉴스


Q. 한 직장에서 50년 근무하면서 보람도 있지만 어려움도 많았을 텐데 어떻게 극복했나.

 

“어려운 일도 많았지만 오히려 어려운 게 전화위복이 될 수도 있다. 타이어코드의 경우 물량이 커지면서 지금은 마켓쉐어에서 45%를 차지하고 있다.


그러다보니 불이라도 한 번 나면 전 세계에 공급을 못 해주니까 큰일이 난다. 그런데 불행하게도 본사에 왔을 때 울산공장에 화재가 났다.


안전도 안전이지만 고객에게 물건을 제공하지 못 하면 큰일이다. 한동안 화재를 복구하면서 물건이 부족해서 우리 경쟁사 원사를 굉장히 비싼 가격에 구입해 공급을 해야 했다.


그러다보니 PFI(옛 하니웰)라는 외국 회사들은 찬스라고 생각하고 2배, 3배 바가지를 씌웠다. 하지만 우리는 손해를 감수해가면서까지 우리 고객에게 물량을 다 공급했다.

 

▲ 효성 타이어코드 울산 공장에서 한 직원이 제품의 이상유무를 살펴보고 있다.  © TIN뉴스


불행 중 다행인지, 당시 베트남 공장은 한창 증설 중이었다. 울산공장 화재 복구 시간이 꽤 걸리던 상황에서 베트남 공장이 마침 완공되면서 생산을 시작했다. 고객에게 발 빠르게 공급을 해주니까 어려운 상황을 돌파하고 만회를 할 수 있었다.


또 울산에 있을 때는 전 세계에 타이어코드를 막 개발하기 시작했을 때였다. 일본이 항상 우리보다 기술이 앞서 있어 일본보다는 후발주자이지만 국내에서는 제일 먼저 타이어코드 개발에 나섰다.


당시 아무리 좋은 것을 개발해도 타이어 회사에서 써줘야 되는데 대부분 일본 것만 먼저 쓰고 잘 사주지를 않았다.

 

▲ 지난해 효성첨단소재(주) TECHNICAL YARN PU와 GST의 고객사인 ZF 임원진이 방한했다. ZF는 자동차 모듈 업체로, 효성은 ZF TRW에 자동차용 에어백 원사와 원단 제품을 공급하고 있다.   © TIN뉴스


마침 대형 타이어 메이커인 일본의 브리지스톤과 한 번씩 기술교류를 하면서 출장을 통해 왕래를 몇 번 했는데 당시 브리지스톤은 갑, 우리가 을이던 시절이다.


우리가 을이다 보니 새로운 기술을 개발해도 무시를 당하고 써주지 않아 그들과 만나면 늘 모멸감을 느끼고 곤욕을 치러야 했다.


그러던 중 브리지스톤연구소에서 브리핑 기회가 있었다. 동양나이론은 브리지스톤에 납품하며 큰 회사라고 소개했고, 그 성장 과정에서도 브리지스톤과의 기술 교류와 실적을 상세히 전달했다.


특히 세계 최고의 타이어 메이커인 브리지스톤의 우수한 기술력을 강조했다. 그러자 브리지스톤은 앞으로 필요한 것이 있으면 보내주고 얼마든지 써주겠다며 만족감을 나타냈다.


새로운 기술을 개발하고도 무시만 당하다 브리핑 차트 하나를 잘 만들어 박수를 받는 일이 생겼다.
그것을 계기로 타이어코드 세계시장 점유율 1위에 오를 수 있었고, 현재도 브리지스톤의 40~50%를 우리가 공급하고 있다.”

 

 효성 신입사원 입문교육 환영 및 수료행사에서 김규영 대표이사가 신입사원들에게 환영과 격려의 의미를 담은 인사말을 하고 직접 배지를 달아주고 있다. © TIN뉴스


Q. 대한민국 경제를 이끌어 온 경영인으로 미래섬유산업에 대한 조언을 부탁드린다.

 

“우리나라도 국내에는 고도화된 첨단산업이나 섬유에서도 가공기술이 높은 산업들을 계속해서 유지해나가야 한다.


남하고 경쟁하는 것은 해외로 가더라도 공업이 모두 해외로 나가면 국내에는 먹거리가 없어지게 된다. 우리도 이탈리아처럼 가공기술을 높여 가지고 가야 한다. 그런  면에서 우리가 뒷받침이 되지 않아 걱정스럽다.


또한 제일 고민스러운 게 나라가 지탱이 되려면 굴뚝산업이 있고 그 다음에 4차 산업이 있어야 한다. 4차 산업은 굴뚝산업을 이끌어가는 것을 베이스로 해야 한다. 만약에 굴뚝산업은 없고 전부 4차 산업만 하면 그 나라에 뭐가 있겠나. 먼저 굴뚝산업이 있어 고용과 생산체, 먹거리가 창출된 후에 그 위에 4차 산업이 있어야 한다.


특히 옛날과 점점 달라서 자꾸 걱정하는 게 저 같은 경우도 서울대 교수들과 책을 만든 경험도 있지만 기술 발전을 위해서는 ‘축적의 세월’이라는 게 필요하다.


섬유분야가 아니더라도 어떤 분야의 생산현장에서 일을 하다보면 문제점과 장애요인이 다 보인다.
그런 문제점을 다 뛰어넘어야 기술이 한 단계 발전 된다. 그리고 기술 발전 단계 앞에는 항상 장애가 앞을 가로막고 있다.


그 장애를 뛰어 넘으려면 현장에 밀착해서 뭐가 문제인지 고민하고 자기 스스로 시험도 해보고 도전도 해봐야 한다.

 

▲ ‘2006 대한민국 기술대전 시상식’에서 정세균 산업자원부 장관으로부터 동탑산업훈장을 수훈하는 효성 김규영 부사장(타이어보강재PU장)  © TIN뉴스


즉, 경험의 시간이 ‘축적의 세월’이다.  경험이 쌓이다 보면 자신도 모르게 실력이 쌓인 것을 느끼게 되고, 상황에 따라 이렇게 하면 되겠다는 아이디어가 떠오르게 된다. 그런 아이디어는 ‘축적의 세월’이 없이는 떠오를 수 없다.


요즘 젊은이들에게서 제일 걱정스러운 것은 그건 어렵고 고생하는 일은 하기 싫어하는 것이다. 남이 해온 과실 위에서 자기는 조금만 더 하겠다. 이런 것밖에 없어서 제일 걱정스럽다.


또 대부분의 공장들이 국내에서도 지방에 많이 있다. 요새 맞벌이를 많이 하면서 지방에는 가지 않으려고 한다. 물론 본인이 원해서 서울 출신들도 가기는 하지만 지방의 대학 안에서 뽑아서 채용하는 경우가 많다.


그렇게 해서라도 인재를 자꾸 뽑고 교육도 시켜야 우리나라 기업이 영위될 수 있는 거지 젊은 사람 없다고 한탄만 해서는 될 일은 아니다.”                     

 

김상현 기자 tinnews@tinnews.co.kr

 

 

 

 

 

 

 

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